（二）遵照集团公司对钟家市选矿厂的工作目标要求，主要针对钟家市选矿厂在试生产过程中所出现的问题，围绕优化选矿工艺流程、管理流程，提高产品产量和选矿实收率等方面进行了认真的原因与现状分析，三月份完成了二个项目的选定：一是钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目；二是钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时（双系列）提升项目。

（三）钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目

1．按照精益生产步骤，三月份完成了现状分析。提出了第一阶段的工作目标，成立了项目实施团队，制订了项目实施计划，完成了现场测量和分析阶段，找出了影响破碎段处理能力的各种原因，提出了整改项目。各个项目指定了项目负责人，制定了整改完成日期，在规定期限内完成了各项整改内容。目前正在通过下一阶段的试生产来评估整改后的效果。

2．破碎段完成了36项整改项目。主要项目有：

（1）原设计原矿仓底部结构不合理，放矿斗与棒条筛间隙不均匀，且安装方式不合理。在放矿过程中，放矿斗振动严重，矿石容易

堵死，下矿速度慢，影响破碎处理能力。本次整改中，对原矿仓底部结构进行了拆除，并重新设计了放矿斗的结构，将棒条给料机尾部基础提高500mm，使棒条给料机由水平输送改为正坡输送，给料输送更加科学合理。

（2）原设计中碎车间的洗矿溢流输送为管道输送，因输送高差大，矿浆冲击力强，管道磨损非常严重，在管道拐弯处，修补频繁，影响生产效率。本次改造时，将垂直输送高分子管改为复合陶瓷管，管道弯头改成集矿箱，管道输送改成明槽衬铸石板输送，空中架设明槽50多米，极大的减少了管道消耗，为今后生产成本的降低创造了条件。

（3）破碎系统在试车初期因除尘系统尚未安装，车间内粉尘严重超标。在本次整改中，补充完善了除尘方案的设计，安装了4台除尘风机。目前除尘风机已投入运行，运行情况较正常。

（4）中碎圆振筛筛上加衬板，筛上矿下矿斗修补并加衬板，搭维修平台，制作联轴器安全罩。

（5）筛分圆振筛安装挡矿护板和盲板及接矿斗；

（6）中碎洗矿筛下矿管改明槽输送，加装缓冲箱。

（7）原矿仓底部矿斗更换立柱、横梁，铺设钢板和重轨。

3．现已达到效果

六月份试生产情况：破碎系统累计开车21小时，处理矿量4417t（8#皮带称计量统计），小时处理能力达210.33吨(湿矿)。

4．当前存在的主要问题

（1）因厂家设计及设备制造等因素的影响，破碎信号系统、联锁系统至今尚未进行安装，给生产调试带来困难。

（2）粗碎生产能力仍不足，还难以达到设计230t/h，尚需深入摸索设备性能、分析原因和改进提高。

5．下一阶段的工作计划

（1）7月30日前进行效果评估；

（2）8-10月期间不断改进完善，以期达到目标；

（四）钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时（双系列）提升项目

1．根据前期试生产所出现的问题，对现状进行了认真分析，找出了影响磨重处理能力的各种原因，提出了整改项目，确定了第一阶段的`工作目标和整改提升范围。完成了现场测量和分析，成立了项目实施团队，制定了项目活动计划。各个整改项目指定了项目负责人，制定了整改完成日期，在规定的期限内完成各项整改内容。

2．已完成的整改项目38项，其主要项目有：

（1）调整了磨矿介质的充填率、叠层筛筛网孔径、摇床的工艺参数和浮选给药系统等选矿工艺参数；

（2）二段磨矿中的搅拌桶更换为矿浆分配器；

（3）130台摇床机架和传动箱的维护处理和技术指标调整；

（4）一段叠层筛下矿圆管更换为方形管，分矿器加高；

（5）四台磨矿主机进料管由普通螺旋钢管更换为复合陶瓷铸铁管，筒体及端盖更换橡胶垫并紧固螺丝；

（6）24台振动给料机调整，加装档板；

（7）棒磨机排矿口处加装隔杂筛网；

（8）给料皮带加装清扫刮板；

（9）四台磨机出料段加装挡板，防止矿浆飞溅；

3．现已达到效果

六月份试生产情况：磨矿重选系统(折合单系列)已经累计运行42h，累计处理矿量4072吨（湿重），磨矿重选系统单系列处理能力达到93.97t/h（湿矿），干矿小时处理能力达到89.27t（整改前单系列65吨），超过了设计86.25t/h；

4．当前存在的主要问题

（1）筛分车间除尘系统中未对圆振筛筛上进行密封除尘，在生产过程中，筛分车间粉尘依然较为严重，筛分车间敞开式除尘需要尽快完成。

（2）因产品综合回收系统建设滞后，选矿工业回水率暂时达不到设计指标，选矿工业用水依然存在不足，现无法满足三班作业要求。

（3）磨重总尾粒级分布、产品粒度进行分析及生产工艺技术指标的检测整定工作有待于尽快完善，以利于及时调节设备工艺参数和生产流程的整定。

5．下一阶段的工作计划

（1）8月30日前进行评估效果；

（2）9-11月不断改进完善，进行阶段总结；

（3）12月达到实现双系列180吨目标。

二、下半年精益生产主要工作措施

（一）做好安全生产管理工作，所有的管理制度、操作技术规程和职工岗位职责全部上墙，同时在现场开展精益生产推行和安全标准化建设的宣贯，推行定置管理制度标准化，全面提升现场管理水平，提高职工的业务素质。

（二）完善破碎自动化控制系统、大水池和高位水池等监控系统，提高现场自动化控制水平，使生产流程监控更加及时，生产调度更加顺畅，加快生产调试步伐。

（三）全面开展职工的专业技术培训和工作，提高职工的专业水平，保证现有职工能够懂设备、懂工艺、懂维修和懂操作，为新入厂职工提供一个好的榜样和一个合格的师傅，为后期新入厂职工培训工作奠定基础。

（四）在工艺流程调试小组的配合下负责对主要设备的处理能力、选别作业浓度进行检测调整好，确保选矿小时处理能力能够达到设计能力，选矿工业用水达到最小化，以缓解生产用水不足。

（五）按计划进行阶段小结，提出提升整改项目和项目达成目标，落实好各项目负责人，抓好各项目完成的时间节点和期限，做到有检查、有考核，切实提高工作效率。

（六）鉴于生产工艺指标调试的复杂性，矿工艺调试小组尽快组织人员分系列进行流程查定。邀请相关科研院所和高校进行合作，开展攻关调试，加快流程调试步伐，争取早日实现两个项目都达产达标。

精益化生产个人总结篇2

20xx年是潍柴推行精益生产的第一年，这一年里精益生产从无到有，从有到细，期间有过失败，也有过成功的喜悦，推行至今，铸锻厂整个生产面貌有了翻天覆地的改观，车间生产环境有了很大提升，现将半年来精益生产工作汇报如下：

一、现场的整理整顿

1、对4个工段生产现场进行区域划分，并按照标准画好道路线，定置区域线等，全面清理车间内不需要的物品，所有落地物品实行“三定”，对车间物品进行了合理定置做到现场中所有的物品有标识；

2、kw造型线色彩管理，更换了kw线东墙上及南侧几块比较陈旧的看板，重新粉刷墙面，焕然一新；

3、对车间所有立柱涂刷虎型纹，在叉车出入频繁的路段张贴安全标语；

4、拆除原来破旧不堪的洗手池，合理利用空间，重新规划建设了崭新的洗手池，为职工安装自动热水器，方便了大家的工作、生活；

5、对芯子进行了细致的划分，并合理规划芯子存放区域，使得原来拥挤的现场一下子宽敞的很多。

二、信息角及班组管理园地

1、在组芯老跨南侧设立了wos精益生产信息角，用来展示班组内的亮点及不良现象，奖惩并用，为班组管理工作的推进起了良好的促进作用；展示了每个季度的班组持续改善项目，使得现场改善成果目视化，并做到及时更新，起到了一定的激励作用；

2、设立班组管理园地，展示了班组生产、安全、质量、成本、人事的全面信息，要求每月由班组长及时更新，使班组信息透明化，使得每一位职工对班组运行情况一目了然。同时也是班组的工作有据可依，能够及时调整以避免或应对异常情况；

3、大力推行班组基础建设，将各工段更衣箱喷漆翻新，要求班长内所有物品定置管理，衣物按照定置图摆放，对班组人员进行培训，贯彻精益生产理念，提高对班组工作要求的标准，取得了良好的效果；

4、kw线设立生产管理板;并可视化;作业人员能够清楚的了解生产管理板的作用，并能够认真填写和真正运用。

三、标准作业书

1、各工段根据自身情况进行了工序划分，各工序编制“两

书三票”，两书将操作要领以及需要注意的关键点进行目视化，规范操作者动作要领，对铸件质量的提升起到了一定的作用。有山积表，并可视化，在现状工序上及时进行改善，从而进行再分配，工序能力表，并可视化，明确加工能力（吨）和循环时间。

2、对全体班组成员进行了“两书三票”的培训，是职工理解

两书三票的'制作目的及其作用，真正用来指导工作。

四、人和物

1、按照工序划分，制订了多能工的培训和推进计划，并组织实施。

2、将安全守则存放在现场，并制作劳保用品佩戴示意拍，实施安全活动（安全点检、安全、有惊无险提案），时刻提醒职工安全第一，确保了全年无工伤事故。

3、制作物料状态看板，确定了各种物料的合理的标准库存，确保现场存放的物料在标准范围内，减少库存的浪费，并在研究实现先进先出的方案。

五、设备及质量

1、设备现场作业文件齐全、合理（点检要领书、设备操作作业指导书、设备维护保养指导书、设备润滑作业指导书），设备点检卡实现目视化，建立设备故障统计台帐,每台设备都有故障记录单和防止再发记录，制订设备日常点检、专业点检制度，并按制度执行,点检及时、真实。

2、现场设有质量曝光台，展示了不良品的具体缺陷、并分析发生不良的情况、制定了防止再次发生不良的对策等。有效防止了同一缺陷的反复出现。设立质量关注点。

3、对一线员工进行了qc培训活动,是班组长对qc活动的内容能够清楚的了解;并积极参与了qc小组活动，自主积极的选择，成立qc活动小组，并制订计划组织实施，并在班组管理园地张贴qc活动原值，qc小组活动的计划和实施情况在班组内实现可视化。

工作中的问题：

1、两书三票的制作不够细致，工序划分也不是非常的合理；一线职工对两书三票理解还不够透彻。两书三票的制作亟待由班组自身来细化。

2、车间生产情况复杂，先进先出尚未找到合理的解决方案。

3、精益生产下一步的重心应转向班组，通过加强对班组长及班组员工的培训，提高其技能，真正做到从班组精益，发挥全体员工的主观能动性，从根本上改变精益生产工作的被动性。

精益化生产个人总结篇3

如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。

在接触这个概念之前，我们身处周遭的环境，感觉不到任何的问题，但真正开始了解精益的概念之后，

发现我们实际上是生活在浪费的海洋的孤岛上。

当我们认为事情已经做得足够好的时候，往往仍然很糟糕。

排队引发的思考

拿最近的公司年度体检作为例子，在此之前，体检都是在区医院里进行的，这座医院是一个著名的宁波籍华侨包玉刚在八十年代捐赠建立，在当时是本地最好的医院，时过境迁，已经略显陈旧了。受限于医疗条件，每年的体检是一件颇费周折的事，每个地方都排起了队，无论你什么时候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的项目搞完。

今年这家医院在附近租了一个崭新的办公楼，专门设置了体检中心。我想这下以前的问题应该可以解决了吧，既然拥有了足够的场地，应该不会耗太多时间吧。

实际上，我从八点进中心，到十点钟左右才完成所有流程，花去两个小时，但如果把所有体检科室的时间相加，估计都没有半个小时。那这多出来的一个半小时是怎么回事呢？

是不是理所应当的呢？这个问题我们可以说道说道。

由于生活在中国的缘故，我们从出生开始就要习惯排队等待了（甚至出生也是要在医院里排队等着进产房做接生的），我们排队上公交，排队办各种手续，排队买房子，总之一切要等，久而久之，国人对于时间上的浪费不但产生了抗体，也找到了自圆其说的理由，如资源少不够分啦，人口多，基础设施薄弱啦之类。人间正道是沧桑，如今咱国家各类工业产品产能都差不多世界第一了，东西多得卖不掉，大学生多得就不了业，基础设施搞得太多经济都过热了，人口老年化，人口也少了。

不过有一样事从未更名，那就是我们还是得排队排下去。

不排队就这么难吗？

就一定要增加更多的人力和基础设施投入吗？

就一定是权贵们才能享受的特殊服务吗？

我看未必，只需要减少浪费，就可以在不增加人力，不增加投入的基础上，大大减少等待的时间。

浪费无处不在

精益思想大师大野耐一对浪费这么定义：残次品，无需求商品的过量生产，等待进一步处理或消耗的商品库存，不必要的工序，人员的不必要走动，商品的不必要搬运以及等待等等。

我们回到前文提到的体检中心，让我们看看整个体检流程有多少浪费存在吧。

1、到体检中心，要走到走廊尽头去拿体检单，再走回来准备体检。

2、要最先进行的验血，尿检和b超放在中间，体检人员需要来回走动，

体检完成后仍然需要走到走廊尽头去取早餐。（血验血和b超要空腹）。

3、在厕所取出尿样后仍然需要送回原检验室。

3、很多科室排着长龙，为了防止有人插队，就增派一名医生在门口维持秩序，同时因为维持秩序所需要的时间不多，这些医生也可以看报纸打发空闲。

精益化生产个人总结篇4

通过学习精益生产管理模式，参加公司举办的培训班，加之在日常管理工作中的实践,使我受益匪浅。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而现在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手，对全公司的所有员工进行，使全体员工认识到生产改革的重要性，在思想上达成共识，从而在实际行动中体现出来。

在学习过程中，我深刻体会到的是公司领导的决心,在公司领导的大力支持下，我们组建了高效的具有执行力的项目组织,颁布了有效的激励机制，全员参与,重在实践。使公司员工的思想观念和意识得到了极大的提高。以下是结合我自身工作的特点对精益生产的一些见解：

一、精益生产现场管理（5s）

从5s的定义中可以看出，5s是很基础的东西。正因为5s是基础的，所以容易做，却不易做到位，究其原因，主要是人们对它的重视程度不够。一般有以下几种心理：

1、认为5s太简单，芝麻小事，没什么意义；

2、工作上的问题与5s无关；

3、工作己经够忙的了，哪有时间再做5s；

4、现在比以前己经好很多了，再5s就多余了；

5、5s很简单，却要劳师动众，必要吗；

所以为了做好5s的实施工作，我们应该一步一步地稳步推进，从员工思想上入手，重视5s。转变员工的思想观念，从“环境不好不关我事”到“自己的环境自己维护”；从“习惯工作在脏乱的环境”到“动手改善身边的环境”；从要我做到我要做，使员工养成良好的'工作习惯，遵守公司的规章制度，提升员工的品质，培养员工积极进取的精神。

二、精益生产是杜绝各种浪费

浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费及改善是关键，通过精益生产的学习，全体员工积极参与，维修工段在杜绝浪费方面取得了很大的进步，例如通过对碱回收喷淋泵的改造，我们的材料成本，维修成本都得到了很大的降低，从一月换六个机封到六个月换一个机封，直接节省材料费4500元，这就是精益生产给我们带来了好处，这只是精益生产带来好处的一个缩影，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，所以我们做好宣传工作，动员一切力量，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、精益生产需要提高员工技能

我们常说“一岗多能”，如果我们每一个员工能够多掌握一个岗位的技能，那么在工作上人员的调动方面就能够较为灵活，这也是杜绝浪费提高生产效率的一种手段。维修工段始终重视员工的技能培训，维修工段负责的维修区域复杂，包括机械、电、仪表、水、酸、碱、漂液等各种设备管道的维修，这样的环境要求我们的员工要有全面的技能，在人员配置少的情况下，一岗多能尤为重要，维修工段除每月两次的固定技能培训外，还不定期的对员工进行技能培训，车间每月对学习优秀的员工进行奖励。

学习是员工在企业中最大的福利，要使每一个员工都有培训及实践的机会，我们要多关心员工的学习及工作，使我们的员工不断学习及实践中提高操作技能。我觉得学习精益生产管理模式，首先要对精益生产管理模式有坚强的信念，相信他会带给我们巨大的改善成果。只要能够从一点一滴的小事做起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产工作中，精益生产总会给我们带来意想不到的收获。它将使我们从传统的生产模式走向卓越的生产模式，大大的提高我们生产效率，增强我们企业在市场中的竞争力，为我们公司的以后的发展打下坚实的基础。

精益化生产个人总结篇5

什么是精益生产？是少花钱多做事，是工作的流畅？还是质量第一，成本下降，高效创新？带着这些问题，我听了王家尧老师于10月22-23日的为期两天的精益生产的公开课。

听完课程后知道：所谓精，就是少而精，不投入过多的生产要素，并不是管理到末端，管的越细越好，而是给职工创造更大的自主操作空间，通过管理手段给职工创造成“把工作当成自己想干的事”；所谓益，就是有效有益，具有经济性。而精益生产系统，就是有效的缩短时间，缩短周期。与传统的批量生产模式相比，精益生产更注重于时间的竞争，旨在能够快速反应，抓住不断变化中的市场，提供多品种，小批量，个性化的产品，故精益生产也被称为第三次工业革命。精益生产是衍生自日本丰田生产方式的的管理哲学。精益是把重点放在减少源自丰田的八种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的.产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构，尽量减少非直接生产人员的数量。

通过培训和对精益生产的理解，比照我们部门进行了分析。

1、首先生产计划不能锁定：月计划定不下来，经常由于追加计划而打乱正常的生产平衡，说明销售对库存的预见性太差，不能很好的把客户需求反映到计划中；

2、生产过程中存在很多时间等待和浪费现象：比如：原料采购不能及时造成生产不能连续；原辅料检验周期过长造成生产停顿；设备故障造成生产停顿；包材不能及时采购造成生产的停顿；人员不够造成产品积压而停产等等；这里涉及到人、财、物等很多要素；

3、生产工序之间有很多不合理、不流畅、不连续的地方，从而造成时间的浪费，需要逐渐改造和改善；

4、目视化管理做得好不够好，很多标示不能一目了然，不能让职工按照规范去操作；

5、职工能动性、自我工作的热度不是很高，需要进一步激化和鼓励。总之，这次培训受益匪浅，让我学到很多管理知识，希望在今后的工作中把本部门的不足之处进行逐步改善。

精益化生产个人总结篇6

20xx年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下；

一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用；

（1）“一串葡萄”计划的底板编写；

协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的.重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。

（2）bjps体系文件的编写与修订；

在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在20xx年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。

（3）模块的运行与“一带二”团队；

在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们！

“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。

（4）“价值流工具”案例的完成；

应我公司生产实际生产过程和20xx年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。

精益化生产个人总结篇7

近期，我参加了单位组织的精细化管理培训班学习，聆听了x老师的授课。通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：

首先，我深刻了解到精细化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云：“天下难事，必做于易；天下大事，必做于细“。还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100—1=0的现象。因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。

其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企业必作“人“一样的系统，把总经理或领导层比作“头“，把中层管理比作“身体“，把基层人员比作“肢体“，如果一个企业，每一个人都能合理“定位“，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的“专长“，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。

第三，就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展，企业在精细化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。就上所述，精细化管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢！

总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精细化管理的深邃，洞悉了精细化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础！

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